转盘连续调速电液驱动系统设计与分析   珠海云梯车价格, 珠海云梯车多少钱, 珠海云梯车  针对这一新型驱动系统，设计转盘转速的分段补偿控制方法，并数值分析系统的额定工作域特性。通过环节损耗建模的方法，揭示刀盎液压系统效率的分布特性。提出可通过管路连接模式的优化选择来提高转盘液压系统效率。进一步仿真分析不同管路模式下，转盘电液驱动系统的速度刚度特性与速度调节特性，为转盘电液驱动系统管路的模式优化提供理论支撑。此外，还对转盘转动惯量设计、马达排量设置对转盘系统速度刚度特性与速度调节特性的影响进行仿真分析，为转盘电液驱动系统参数设计与系统调速控制策略的制定提供参考。

     该系统采用３个变排量液压聚控制８个变排量液压马达，８个变排量液压马达并联驱动转盘旋转。 液压录的排量由变量系外控子系统输出的控制油压统一控制。在正常工况下，操作者可通过’变量栗外控系统无级调节冢的排量；在转盘系统电机过载的情况下，变量系外控系统还可自动调整变量聚工作至恒功率模式，以防止电机过载；在转盘扭矩过大的情况下，变量冢外控系统还可自动调整变量系至脱困模式。８个液压马边的排量统一由变量马达外控子系统输出的控制油压控制。该外控子系统可通过改变电磁换向阀的位置，调节系统输出油压，来切换变量马达的排量（最小排量与最大排量之间的切换），实现系统高低速模式的切换。此外，液压马达内部控制系统，具有排量自动切换功能。当液压马达处于最小排量时（高速模式），且系统压为超过阔值（用户可以设定）时，变量马达将自动切换至大排量，在一定程度上限制系统压力继续上升。通过分析可知，转盘电液驱动系统具有高速与低速两个模式，以应对不同地质状况。此外，系统逐具有安全阀回路、转盘制动控制回路、系统补油回路、油路冲洗回路与轴承冲洗回路等。对于该类型双模式（高速模式与低速模式）转盘电液驱动系统，现场施工多采用人工开环调节方式。转盘的正转与反转分别通过改变变量系的电磁换向阀（为数字量控制）实现，转盘的高速模式与低速模式的切换可通过改变变量马达外控油路的电媛换向阀（为数字量控制）实现。此外，转盘转速的调节，可通过改变变量系外控系统的比例溢流阀来实现（模拟量控制）。对于该类型系统，现场控制过程中的高速模式与低速模式间的切换一般需要在转盘停转后进行（通过将聚控旋钮缓慢调节至零，再改变高低速按钮）。同样，现场控制过程中的正转模式与反转模式间的变换，需要在转盘停转后进行。

    转盘连续调速电液驱动系统设计,  传统盾构掘进机转盘电液驱动系统，通常通过高速模式与低速模式的切换来适应不同的地质条件。然而，在面临复杂多变地质条件时，传统盾构机需停车以切换模式，这将降低施进度、提高施工成本。因此，本章提出了转盘连续调速电液驱动系统，Ｗ实现全化质环境下的适应性连续调速。转盘连续调速电液驱动系统（基本型）的原理图。与海瑞克盾构转盘电液驱动系统相同的是，系统设计有ｍｐ个相同的变量系（含排量控制、恒压控制、恒功率控制回路，本图用变量系简化代替）。与现有系统不同的是，在本系统设计中，液压马这部分采用组合设计方法，即ｎ个马达组与化个变量马达（在满足转盘系统设计要求的前提下，尽量取小值，组合驱动。其中，毎个马达组由一个定排量液压马达与一个变排量液压马达组成（一般情况下，组内的定排量液压马达的排量、变排量液压马这的最大排量与组外的个变排量液压马达的最大排量相同），组内定排量液压马达与变排量液压马达临近安装，并在进出口并联液压软管。相比传统转盘电液驱动系统设计方案，组合设计方法可降低系统变排量液压马达数量，降低系统成本，提高系统可靠性（减少马达变量机构的数量）。为实现转盘转速在全地质环境下的适应性连续调速，设计变排量液压马达采用连续排量液压马这（要保化一定的最小排量，实现最大转盘转速时变量马这油液的流动性）。此外，为提高转盘电液驱动系统的效率，本文还设计了聚进出口并联液压管路，扩大系进出口管路过流面积，降低长管路压损，提高系统效率。聚进出口并联液压管路的使用与停用，可通过管路两侧的球阀（电动或气动）控制。

     转盘连续调速电液驱动系统（基本型）原理图此外，为实现系进出口液压管路连接方式的连续平稳切换，本文设计出一转盘连续调速电液驱动系统（在线多模型）。相比基本型，在线多摸型系统的系进出口并联管路均配置了一个王通电磁球阀与一个手动调速阀。在后用并联管路前，通过调速阀与电趨球阀对管路进行充液，降低并联管路与主管路之间的压差。当在并联管路与主管路压差较大时接入并联管路，采用调速阀可１＾有效限制过流量，调控充液对主油路流量影响，进而降低对转盘转速的影响。待充液至并联管路与主管路压差较小时，开启主油路球阀，实现并联管路的平稳接入。要停用并联管路时，首先关闭主油路珠阀，接着通过兰通电磁球阀对并联管路进行回油释压。

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        转盘连续调速电液驱动系统额定工作域分析,  转盘系统额定工作域，可清晰展示系统额定驱动能为，是系统设计的重要静态指标。因此，工作域的计算，是转盘电液驱动系统参数设计的关键且基础的一步。本节通过对转盘系统进行简化建模，数值计算系统的额定工作域。对于转盘连续调速电液驱动系统，变排量液压聚的输出压力差可表示为,  其中，ｒｐ为液压聚的驱动扭矩， ｐｍ为液压聚的机械效率，。ｐｍ为液压系的最大排量，为液压系的排量系数。变排量液压聚的总输出流量。  其中，ｍｐ为变排量液压聚的数量，ｎｐ为电机转速，Ｃｐｖ为液压系的容积效率。转盘输出扭矩（为７ＡＰｍ． 其中，为液圧马达的输入压差，为马达组内变量液压马达的排量系数，为马达组外变量液压马达的排量系数，公为变量液压马达的最大排量，即定量马达的排量， ｍｍ为液压马达环节的总机械效率，为转盘系统的总减速比。转盘输出转速： 其中，ｇｍ为液压马达的输入流量；７ｍｖ为液压马达环节的总容积效率。忽略液压油液在管路传递过程中的压为与流量损失，即Ａ／７ｐ＝Ａｐｍ、ｇｐ＝ｇｍ。本文以一６．２５ｍ盾构转盘连续调速电液驱动系统为例，对转盘系统的额定工作域进行计算。  该转盘系统采用４个变排量液压马达与４个定排量液压马达姐合驱动。其中，变排量液压马达的最小排练设置，以保证在最大转盘转速时变量马送的油液的流动性。在转盘系统工作过程中，变量系机械效率ｐｍ、变量系容积效率ｐｖ、变量马达机械效率Ｗｎ与变量马这容积效率Ｕｍ，随系统工作状态变化而变化。为简化工作域的计算，变量豕效率参数；．与变量马达效率参数７ｍｒＴ＞、Ｕｍｖ设定为常数。系统额定压为应为系统元件额定压力的最小值，本文计算设置转盘系统额定压为为３０Ｍｐａ。系统补油回路，负责保证变量聚的吸油，同时还负责系统油路的冲洗、轴承冲洗等。在本文的计算与分析中，补油压为设定为２．５Ｍｐａ。机械传动系统，采用减速机（速比５４．４４）与齿圈（速比７．４１）两级减速。转盘连续调速电液驱动系统是一个双输入、单输出的系统，转盘转速输出同时受变量聚排量与变量马达排量的控制。对这一复杂系统，本文采用一分段补偿控制方法。为保证转速输出与输入信号Ｘ具有较好的线性关系，变排量液压栗与变排量液压马达（大于或等于变量马达最小排量）的控制信号通过以下方式进行调节.  其中，输入信号Ｘ的最大值受限于变排量液压马达的最小排量。

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